Zien: zo ziet de 3D-geprinte oplaadpoort van de iPhone Air er van héél dichtbij uit

In dit artikel:

Apple gebruikt voor het eerst een 3D-geprint titanium onderdeel in een iPhone: de usb‑c‑poort van de nieuwe iPhone Air. Onderzoek van reparatiesite iFixit toont dat de behuizing dit jaar via additieve productie is gemaakt en een opvallend kettingachtig cirkelpatroon van ongeveer 50 µm vertoont, een structuur die ervaren 3D‑printers doet denken aan pulsed laser‑ablation in plaats van het eerder gespeculeerde binder‑jetting. Apple heeft eerder ook bevestigd dat 3D‑printtechnieken worden toegepast bij de Apple Watch Series 11 en Watch Ultra 3.

In Apple's documentatie staat dat machines met meerdere lasers honderden lagen titanium opbouwen (Apple noemt schematisch zes lasers en circa 900 lagen voor watchbehuizingen). Ultrakorte laserpulsen zouden de warmte-inbreng beperken, vervorming en verkleuring helpen voorkomen en daardoor zeer nauwkeurige microstructuren creëren die de hechting en afdichting verbeteren.

Duurzaamheid speelt een belangrijke rol in de keuze voor 3D‑printen: Apple stelt dat deze productiemethode 33–50% minder materiaal verbruikt dan traditioneel smeden, wat neergaat op een besparing van meer dan 400 ton ruw titanium. Die materiaalbesparing heeft ook economische voordelen in een markt waar verwerking grotendeels in China plaatsvindt en handels‑tarieven de kostprijs kunnen beïnvloeden.

Tegelijk brengt de techniek vragen op over repareerbaarheid. Apple deelt geen printbestanden en het materiaalplusproces zijn specialistisch; de usb‑c‑behuizing blijkt stevig verlijmd aan omliggende onderdelen, waardoor zelf repareren vrijwel onmogelijk is. Desondanks concludeerde iFixit bij de teardown dat de iPhone Air in zijn geheel nog relatief goed te repareren is, ondanks dat specifieke componenten zoals de poortlastiger te vervangen zullen zijn.