Apple Watch-kasten in 3D-geprint titanium
In dit artikel:
Apple produceert dit jaar de kasten van de Apple Watch Ultra 3 en de titaniumversies van de Apple Watch Series 11 met 3D-geprint, hoogwaardig titaniumpoeder dat volledig uit gerecyclede grondstoffen bestaat. Het is de eerste keer dat Apple deze additieve productiemethode op zulke grote schaal inzet en tegelijk voldoet aan de strikte eisen op het gebied van uiterlijk, sterkte en duurzaamheid. De aankondiging dateert van 18 november 2025.
Waarom: de stap past in Apples bredere klimaatdoelstelling Apple 2030, waarin het bedrijf streeft naar CO₂-neutraliteit over de hele productlevenscyclus en toeleveringsketen. Door over te schakelen van conventioneel frezen naar 3D-printen halveert Apple het benodigde ruwe titanium per kast — uit het materiaal dat eerder één kast leverde, kunnen nu twee worden gemaakt — wat volgens het bedrijf dit jaar al ruim 400 ton ruwe titanium scheelt. Ook is de productie van Apple Watch inmiddels volledig op hernieuwbare energie aangesloten.
Hoe het werkt: de kasten ontstaan laag voor laag in grote 3D-printers met galvonometers en zes lasers; elk onderdeel bestaat uit meer dan 900 dunne lagen van 60 micrometer. Het beginpunt is fijn titaniumpoeder met deeltjes rond 50 micrometer en een zeer laag zuurstofgehalte om risico’s bij laseren te vermijden. Na het printen wordt overtollig poeder verwijderd met vacuüm- en ultrasone technieken, worden onderdelen losgesneden met een dun draadje en afgekoeld, gevolgd door geautomatiseerde optische inspectie en afwerking. Apples teams hebben procesparameters, legeringssamenstelling en fijne materiaalkennis jarenlang ontwikkeld om zowel esthetiek (zoals de gepolijste finish van Series 11) als robuustheid (Ultra 3 moet licht en bestand tegen avontuurlijk gebruik blijven) te waarborgen.
Belangrijke voordelen en innovaties: naast materiaalbesparing biedt 3D-printen nieuwe ontwerpmogelijkheden die met traditionele gesmede onderdelen niet haalbaar zijn. Apple gebruikt dat om interne texturen en aansluitvlakken te vormen die de waterdichtheid van de antenne-afdichting in Cellular-modellen verbeteren. Ook maakte hetzelfde gerecyclede titaniumpoeder het mogelijk een extreem dunne, maar toch stevige USB-C-poort voor de nieuwe iPhone Air te 3D-printen — een voorbeeld van hoe deze innovatie buiten de Watch-lijn toepasbaar is.
Ontwikkelingsverhaal: Apple beschouwt het resultaat als het eindpunt van een lange reeks proeven en iteraties. De afgelopen tien jaar volgde het bedrijf ontwikkelingen in 3D-printing, van medische toepassingen tot ruimtevaartexperimenten, en voerde het stapsgewijs proof-of-concepts en kleinschalige tests uit. Pas nadat materiaalformuleringen, printerprecisie en betrouwbaarheidstests voldeden aan Apples strenge normen, werd opschaling naar massaproductie doorgevoerd. Gedurende het hele proces bleven functionaliteit, esthetiek, levensduur, en schaalbaarheid centrale voorwaarden.
Duurzaamheid en schaalbaarheid: Apple benadrukt dat de innovatie niet alleen eenmalig is; succesvolle veranderingen worden doorgevoerd in het bredere systeem. Het bedrijf ziet 3D-printen als een manier om designvrijheid te vergroten terwijl de ecologische voetafdruk verkleint, met behoud van strenge kwaliteits- en prestatie-eisen. De combinatie van materiaalinnovatie, nieuwe productieprocessen en milieudoelstellingen moet volgens Apple leiden tot producten die zowel technisch als ecologisch beter zijn.
Kortom: met 100% gerecyclede, 3D-geprinte titaniumkasts voor de nieuwste Watch-modellen zet Apple een belangrijke stap richting efficiënter materiaalgebruik, grotere designvrijheid en zijn CO₂-doelen, en toont het hoe jarenlange R&D en opschalingswerk leiden tot industriële toepassingen die tegelijk esthetiek, prestatie en milieu dienen.